喷漆技术要求
一、喷漆性能要求 喷漆后不能影响产品的性能，不能出现变脆，龟裂等现象；
二、质量技术要求 1、喷漆表面验收标准
2.1外观 2.1.1喷漆产品的表面缺陷极限为： a.麻点 在100cm2允许有2颗，且该点直径不能超过0.2mm. 同时整个喷漆面的麻点不允许超过5颗； b.污浊 不允许有； c.脱落 不允许有； d.刮(划)痕 整个喷漆面不允许有； e.漏喷 不允许有； 2.1.2喷漆表面要求颜色相同，无色差；光泽度要求一样，不允许有光泽的差别，目测为准(产品距检查者50cm)。色差在1.5ΔE以内为合格。 2.1.3 喷漆的颜色和光泽度按样板。 2.2厚度 漆层厚度要均匀，厚度为20±5um(干膜测厚)(GB/T 1764-89) 2.3漆层硬度 1H(GB/T 6739-96)。 2.4漆膜附着力 产品不允许有漆膜剥离情况。 2.4.1划格试验0级(GB/T 9286-98)。 2.4.2耐100℃*96小时浸煮后划格试验0级(GB/T 9286-96)
2.5擦试试验 2.5.1耐汽油 用90#汽油在常温下以500g/cm2力于涂膜表面来回擦试验60回不露底。 2.5.2耐酒精 用工业酒精沾湿砂布后，以500g/cm2力于涂膜表面来回擦拭60回不露底。 2.5.3耐99腊 用99蜡沾湿纱布，以500g/cm2力于涂膜表面来回擦拭60回不露底。 2.6冷热循环(-25℃至+60℃)试验600小时，漆膜综合等级0级，划格试验0级(GB/T9286-98、GB1766-95) 2.7产品试样耐氙灯测试300小时后，失光1级、变色1级、粉化1级、无龟裂。 2.8大气自然老化试验6个月，漆膜综合等级0级。(GB/T9286-98、GB1766-95)。
1.掌握距离。
2。底漆选择。一般用黑色和白色。
3。工具的选择。罐漆。喷枪。
你好，一、涂装前的表面处理 所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。并在规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。 1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。并清除油脂和污垢。喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。 2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。其文字叙述如下： Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa21/2非常彻底的喷射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下： St3非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。 4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢 5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。照片应靠近钢材表面。评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。 6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下： a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。 b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。 c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。 二、技术要求 1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。 2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。 3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。 4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。 5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。如表面又出现锈蚀，应重新处理，达到规定的标准后才允许涂装。 6、涂有车间保养底漆的涂件或材料因焊接、矫正、擦伤、暴晒等原因，造成重新锈蚀表面，必须进行二次除锈，除锈后的等级应达到St3级。 三、涂装前准备 1、所用的涂料应有产品合格证，按涂料产品验收规则进行复验，不符合产品质量的涂料不准使用。 2、同一涂装体系，选用的底漆、腻子、中间漆、面漆、稀释剂等必须配套使用。 3、涂料开桶前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并记录。如果标识模糊，应仔细核对。开桶后如果有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料过期，应该鉴别确认其质量可靠才能施工。万一涂料发生变质，应废去不用。 4、涂料中有些颜料密度大易沉淀，需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组分涂料在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。 5、混合熟化双组分或三组分涂料要按规定比例混合。规范的做法如下： ①涂料搅拌均匀； ②倒入一半固化剂搅匀； ③再倒入剩下的固化剂搅匀； ④然后必要时加入稀释剂搅匀； ⑤按规定放置一定时间进行熟化预反应； 注意使用时间不要超过规定。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，须注意厂商说明。高温季节须避免在太阳下施工。 6、稀释 涂料通常开桶就可以使用，无需稀释，必须避免习惯性稀释。必须使用稀释剂时，注意确认使用正确的稀释剂。过度的稀释会导致涂料达不到规定厚度、减少干燥固化时间，而引起流挂问题。以下几种情况可以添加稀释剂： ①冬季在温度低时可加入适量稀释剂以降低涂料黏度； ②手工或空气喷涂需加入稀释剂以便易于施工； ③特意降低膜厚可以加适量稀释剂。 7、过滤 为了除去涂料中难以分散的较大颗粒、结皮或其他异物，必须进行过滤，这样可以保证喷嘴不堵。规范的做法是经过过滤网倒入另一空桶。喷涂时在漆泵吸口处加80-120目筛或过滤器过滤。须保证滤网清洁干净。用后用溶剂清洗，以便下次再用。 四、涂装 1、施工区域必须保持空气流通。涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬。涂装施工过程中，要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂。对于边、角、夹缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。 2、机器产品表面需要刮腻子，应按工艺文件进行。刮腻子时，应先涂底漆，底漆干燥后再进行刮腻子操作。刮腻子一般进行1~2次，每次厚度约为0.5~1mm，局部最大总厚度不得超过5mm。腻子干燥后须对表面进行打磨，打磨后的腻子表面应平整，光滑，牢固，无裂痕。 3、涂装工作应在允许的气候条件下进行施工。当出现下列情况时不得进行涂装 a.一般涂装时，环境温度在5摄氏度以下或35摄氏度以上。 b.露天涂装时，出现下雨、下雪、大雾、霜、刮大风； c.表面温度低于露点温度加3摄氏度；露点温度值查对见附录参考件。 d.周围环境相对湿度在百分之85以上； 4、铸件表面出现凹坑、砂眼、气孔等缺陷。必须用腻子填平。腻子层下不得脱落或龟裂。 5、涂装前，应检查表面处理质量。不合要求不能进行涂装。在涂装施工过程中，若出现流挂、起皱、起泡、龟裂剥落、针孔等缺陷。必须采取相应的技术措施修复。 6、因环境或其他原因造成不能按规定的涂装条件进行施工时，要采取必要的技术措施并确认能保证涂装质量后方可施工，对采取的措施要留有记录。 7、分次涂装的涂层，必须按涂料产品说明书规定的涂装间隔时间进行。若超过规定的涂装间隔时间，应对前道涂层表面作必要的打毛处理。 8、未干的涂层应注意保护，防止弄脏和损伤，已被弄脏及损伤的涂膜，应按要求进行修补。 9、两种不同颜色涂膜的相接处，界线必须明显、整齐、规范。 10、在现场组装的涂件，最后一道面漆待设备安装调试完毕后进行涂装。 11、涂装施工方法，无论采用刷涂或喷涂均应严格遵守操作规程。涂膜的厚度均应符合设计要求。 12、下列任何情况均不涂装 a.高强螺栓摩擦面。 b.埋入混凝土或与耐火材料接触的部位。 c.为密贴或有相对运动的机加工面。 d.地脚螺栓及其底板。 e.密封的箱体及阀体内表面。 f.不锈钢件、镀件，非金属件及图样注明的不涂装部位。 g.需进行现场加工的部位。 五、二次涂装 1、对表面返锈的部位及接合的外露部位及对安装过程中损坏的漆膜应进行修补既进行二次涂装。 2、修补前应对表面进行清理，重新进行除锈，再用干净的压缩空气吹净表面，并按涂装设计要求进行进行二次涂装修复。 3、修补部分对周围涂层的覆盖宽度应不少于50mm。损坏面积较小时，修补的面积应比损坏的面积大1倍以上。 4、涂装完毕后应在构件上按原编号、名称、代号等作出鲜明标记。 六、涂层的检测及交验 1、漆膜外观应满足以下要求：底漆、中层漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。检查方法经协商可采用肉眼或用放大镜观察。 2、涂层厚度的检测应在每一涂层干燥后进行。全部涂装完毕后，再检测总厚度。检测方法是：用漆膜测厚仪检测，每10㎡(漆膜面积不足10㎡的按10㎡计)作为一处，细长体每3～4M长作为一处，每处测3～5点。每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90%，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。 3、检测涂装质量可进行涂层脱离底材的抗性评定涂层脱离底材的抗性评定按以下方法进行：选六块规格为200mm×200mm的试板，经表面处理后，涂上与新产品相同的涂层漆系。抗性评定在漆膜实干后进行,评定经协商可采用画叉法或划格法进行。 画叉法：用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25mm的专业压敏胶带，使胶带紧贴漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边涂层被揭下的总宽度若不超过2mm即为合格。 划格法：按《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286)的相关规定进行评定。其评定结果应不低于2级要求。
